Analiza Pareto în producție: cum alegi ce rezolvi primul

Pe scurt: analiza Pareto ordonează defectele sau opririle de la cel mai frecvent (sau cel mai costisitor) la cel mai rar și arată că puține cauze produc, de obicei, cea mai mare parte a pierderilor. Începi cu primele două-trei cauze din clasament, pentru că acolo efortul de îmbunătățire dă cel mai mare câștig.

În orice fabrică apar zeci de probleme în același timp: rebuturi, retușuri, opriri scurte, schimbări de format. Echipa nu le poate rezolva pe toate, iar alegerea după „cine strigă mai tare” duce la efort risipit. Analiza Pareto înlocuiește părerile cu o ordine bazată pe date.

Ce spune principiul Pareto

Principiul spune că o mică parte dintre cauze explică o parte mare dintre efecte. Raportul des invocat este 80/20, dar este doar o orientare, nu o lege exactă: în unele fabrici 3 cauze din 15 pot explica două treimi din pierderi. Valoarea metodei stă în ordonare, nu în cifra exactă.

Ce date aduni înainte să începi

Ai nevoie de o evidență simplă, făcută pe o perioadă suficient de lungă pentru a fi reprezentativă, de pildă câteva săptămâni sau o lună de producție. Notezi pentru fiecare eveniment:

• tipul de defect sau cauza opririi, cu denumiri unice, stabilite în prealabil;
• numărul de apariții;
• durata opririi sau costul estimat al piesei rebutate;
• linia, schimbul și produsul.

Dacă o categorie „altele” depășește o zecime din total, categoriile sunt prea largi și trebuie detaliate.

Cum construiești diagrama

Diagrama Pareto este un grafic cu bare ordonate descrescător, plus o linie cu procentul cumulat. Pașii sunt:

1. aduni evenimentele pe categorii;
2. ordonezi categoriile de la cea mai mare valoare la cea mai mică;
3. calculezi procentul fiecărei categorii din total;
4. adaugi procentele, rând cu rând, pentru linia cumulată;
5. marchezi categoriile care, împreună, acoperă aproximativ trei sferturi din total.

Se poate face în orice foaie de calcul, fără programe speciale.

Frecvență sau cost: pe ce măsori

Măsori după ceea ce contează pentru afacere, nu doar după numărul de apariții. Un defect rar, dar care duce la oprire de o oră, poate costa mai mult decât zece defecte minore. De aceea merită construite două diagrame, una după frecvență și una după timp pierdut sau cost, și comparate între ele.

Criteriu	Ce arată	Când îl folosești
Frecvență	Ce se întâmplă cel mai des	Defecte mici, repetitive
Timp pierdut	Ce oprește cel mai mult linia	Opriri și schimbări de format
Cost	Ce costă cel mai mult	Rebuturi și retușuri scumpe

Greșeli care strică analiza

Cele mai frecvente greșeli sunt datele adunate pe o perioadă prea scurtă, categoriile definite diferit de la un schimb la altul și oprirea la diagramă, fără acțiune. După ce ai ales cauzele de rezolvat, urmează căutarea cauzei rădăcină și măsurarea rezultatului, apoi refaci diagrama. Mai multe materiale despre organizarea îmbunătățirilor în fabrică găsești în secțiunea de management industrial.

Un exemplu simplu de lectură a diagramei

Imaginează-ți o linie care are zece tipuri de opriri într-o lună. Dacă primele trei explică împreună aproape două treimi din timpul pierdut, acolo încep proiectele de îmbunătățire. Echipa discută apoi fiecare cauză: ce o provoacă, cine o poate elimina și în cât timp. Restul de șapte categorii se urmăresc, dar nu primesc efort imediat. Cifrele sunt aici doar un exemplu, pentru că fiecare fabrică are propriile proporții.

Întrebări frecvente

Câte date sunt suficiente?

Depinde de volumul producției. Important este ca perioada să includă situații obișnuite, nu doar o zi bună sau una proastă.

Se aplică și în servicii?

Da. Metoda funcționează pentru orice listă de probleme care se pot număra, de la reclamații la întârzieri de livrare.

Cât de des refac diagrama?

După fiecare acțiune importantă și, în rest, periodic, ca să vezi dacă ordinea cauzelor s-a schimbat.

Dacă ai nevoie de ghiduri și explicații despre producție, logistică și automatizare, poți continua pe Jurnal Industrial.